公司旗下的先进组件制造部门试图让卡特彼勒设备在耐久性方面达到用户期望。内部制造团队负责为卡特彼勒的机器和市场售后业务制造变速箱、液压组件和其他部件。
最近，该部门启动了一个新项目，其目标并非开发新部件，而是一些无形资产：与生产运营有关的数据驱动型见解。
打破“黑盒”，让生产过程透明化
如果能够访问生产数据，先进组件制造部门将开启新的可能性。
以往，关键制造过程始终处于“黑盒”操作状态。这意味着工人手中没有任何数据可以证明工艺和产品实际符合工程规范要求。缺乏数据还会导致生产效率低下和工艺效果不理想，最终造成返工和其他非增值成本。
卡特彼勒全球 ACM ERP CoE 负责人 Brent Ruth 表示：“我们的目标分为两部分。” “第一，我们想学习如何在工厂环境中连接和利用 IIoT 设备，并且快速获得成效。第二，我们希望深入了解实际生产过程，包括生产线的实时动态，以便能够改进和优化我们的工艺和生产效率。”
开启征程
在圣诞节前的四周内，公司紧锣密鼓地展开了初步的概念验证。其目标是 从关键工段设备采集 PLC 数据，并以图形分析方式呈现给制造工程师，所有这些工作均使用 FactoryTalk InnovationSuite
（由 PTC 提供支持）完成。
为此项目，Ruth 专门组建了一个团队，汇集了一批资深技术和工艺专家，同时向罗克韦尔自动化和 PTC 寻求支持。团队成员具有 IT 和 OT 专业背景，彼此之间曾存在竞争关系。但他们都已充分理解项目愿景并能参与执行，因此能够通力协作。
“We formalized collaboration between IT and OT through direct interaction,” Ruth said. “We did this by really rolling up our sleeves and working together as one team, all the way from refinement of strategy and vision up front, to project execution, and every step in between. By doing this, we were able to forge strong working partnerships.”
Ruth 说：“我们通过直接交互将 IT 和 OT 之间的协作正式化。从完善战略和愿景，到项目执行乃至每个中间环节，我们团结一致，撸起袖子一起干。这样，我们才能建立起强有力的工作伙伴关系。”
为了创建用例并确定优先级，团队在工厂现场花费了数周时间来评估数字化转型的准备情况。他们研究了 ERP 系统，深度挖掘了主要数据，并审视了后勤部门和车间的业务流程。在此基础上，团队制定了相关数字化举措并进行了优先级排序，确保符合业务需求和目标。
卡特彼勒全球供应链经理 Haydn Powell 表示：“在最初的阶段，我们花费大量时间让当地的业务和财务人员量化收益，确保我们相对行业水平得出了不错的预估数据，并且与之前的假设一致。”
分水岭时刻
能够形成运营洞察力，同时证明生产过程确实符合工程规范——这对于先进组件制造部门而言是一个重要的分水岭时刻。
部门员工能够获取丰富的数据上下文信息，识别工艺过程中的所有非增值时间，这是一种前所未有的体验。并且，制造工程师能够很快改进和优化工艺过程，快到第一天即能将整个过程时间缩短 5% 以上。
另外，此次试点还显示工厂无需添置资产或增加班次，因此能够节省数十万美元的成本。毕竟工厂有足够的产能，部门仅需用数据来证明这一点即可。
与此同时，部门获得的早期成功仅是一个开始。项目范围已拓展至关键工段设备以外，包括工厂的其余设施以及其他国内外工厂。
Powell 说道：“这项工作有利于我们确定未来发展方向。” “我们在几周内完成了初步冲刺。而我们仍需再接再厉，因为这只是数字化历程中的一部分。”
